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1.線切割導輪與軸承為高速度運動的部件，每分鐘轉速在7000轉以上，且由帶有被熔化和汽化所產(chǎn)生的微粒的工作液在加工時會滲入軸承，導致磨損，使導輪產(chǎn)生徑向或軸向跳動，從而影響到工件表面粗糙度和精度。導輪如正常使用一般其壽命為3~6個月（按每天8小時計算），如切割出來的工件表面出現(xiàn)鋸齒形波紋（高中速線切割所切割出來的工件的表面有三種紋路，一種是肉眼可見的黑白條紋但不影響加工表面質量的，這屬于花絲現(xiàn)象（后面將作詳細介紹），不屬于導輪軸承的問題；一種是矩形條紋，時高時低，這屬于電極絲和參數(shù)不當?shù)膯栴}，另一種就是鋸齒形條紋，這便是導輪或軸承的問題了），電極絲抖動厲害，并伴有軸承的跳動噪聲，就應當更換導輪。注意，上、下導輪和軸承必須一起更換，更換時軸承內應加注高速潤滑脂，一般油脂會影響其使用壽命，軸承須使用密封性能好的，更換導輪裝配時應當先將所有有關的零件與工具用煤油，**是汽油清洗干凈。
2、經(jīng)常檢查導電塊與電極絲是否良好可靠地接觸，如接觸不好將直接影響加工過程中的穩(wěn)定性，易造成斷絲。導電塊由于電極絲的摩擦導電，易產(chǎn)生溝槽，從而容易將電極絲硬行卡斷，所以應及時調整電極絲與導電塊的相對位置，同時也要防止切割時電極絲與導電塊產(chǎn)生打火現(xiàn)象。
3、切割需要控制好精度的工件時，應當用外徑千分尺測量出電極絲直徑，計算好單邊放電間隙，一般來說都是在電極絲半徑的基礎上加0.01mm，也就是我們常說的一絲。但是，對于大于100mm的工件加工時，由于脈沖寬度加寬等因素的影響，單邊放電間隙應當適量加大。在加工過程中如需調整參數(shù)，切記必須先暫停切割，待調整完畢后再恢復切割，否則極易因接觸不良好而燒毀電氣元件。
4、切割編程應當注意必須從工件*薄處開始，以免變形致使工件報廢。
5、對于加工精度要求較高的工件可采用兩次或多次切割，每一次與下一次之間的放電間隔約設為0.03~0.05mm。
6、因氧化物不導電，如遇工件表面有氧化層須清除或使用手動切入（須加大脈寬，增加功放管數(shù)量），切不可使用控制器控制自動切入，否則易因導電不良造成斷絲。
7、切割過程中應注意工件液是否包裹電極絲，如遇堵塞需及時疏通，否則切割出來的，工件光潔度不好，甚至于斷絲。另外，水流量也不必過大，要做到下面水流量比上面大。
8、高頻開啟之后，不可用手或持導電工具同時接觸高頻電源的兩極（床身負極與工件正極），防止觸電。
9、高厚度切割：電壓調至100V~110V，可增加高頻電源的整體能量，也能使高頻取樣信號（高頻取樣線即上絲架靠近后單邊導輪附近的導電塊上的那條線）有所加強。利用高脈沖高脈寬和濃度相對高一些的工作液進行切割。切割厚度超過150mm的工件時加工電流應當控制在2.**以下。
10、歸零：找好切割起點后，必須先鎖定X、Y坐標歸零后再執(zhí)行進給，以防中途出現(xiàn)問題卻無法找到原始起點，造成切割誤差。

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